Решения 1С:ERP для управления бизнес-процессами используют уже 10 тысяч предприятий. Многие компании применяют платформу для планирования производства. Любому собственнику хочется, чтобы оно работало как часы: четко, точно, прозрачно, без простоев и авралов. Для этого нужно понимать, кто, что, когда, где, чем и из чего изготавливает продукцию. Если звеньев в этой цепи много, без «мегамозга» — информационной системы, заточенной под задачи конкретного предприятия — не обойтись.
Автоматизированное планирование в ERP помогает избегать ошибок, эффективнее управлять ресурсами и мощностями, прогнозировать загрузку, повышать прибыль и объемы заказов. Заманчиво? Еще бы. Но это решение не для всех. Расскажем, кому подходит автоматизация планирования, какие задачи решает и как его настроить на конкретном предприятии. Если ищете IT-решение для учета и планирования производства, сначала прочитайте этот обзор от Odyssey Consulting Group.
Представьте международный аэропорт. Через него ежедневно проходят десятки самолетов, тысячи пассажиров, тонны багажа. Их отправляют с точностью до минуты строго по очереди. Если этот сложный план слетит — например, из-за поломки борта или системы регистрации — люди не смогут улететь вовремя. А это прямые убытки и репутационный ущерб.
На производстве похожая ситуация: каждый «рейс» — то есть заказ, деталь, операция — нужно точно спланировать, привязать к нужному оборудованию, материалам, людям и времени. Один участок вышел из графика — и вся цепочка может дать сбой: цех встанет, сроки сдвинутся, клиент будет недоволен.
Без системы управления на производстве только «тушат пожары», а не развивают бизнес. Если предприятие хотя бы среднего размера, планировать его процессы вручную сложно. И вот почему:
Ручное планирование — в Excel, производственном журнале или же в голове ответственного сотрудника — кажется привычным. Менять подход, переучиваться тяжело: «Работает же. Зачем ломать?» Но теперь этого мало — требования к предприятиям постоянно ужесточают. Раньше «месяц готовности» был нормальной практикой, а сегодня клиенту нужно знать не просто день, а точное время получения заказа. От этого зависят эффективность его внутренних процессов и уровень дохода.
Недостатки ручного планирования стали особенно заметны в последние три года, на фоне глобальной перестройки российского рынка. Местные компании активно замещают импорт. И те, кто уже работает в системе ERP, кто автоматизировал производство, получили конкурентное преимущество: они быстрее адаптировались к изменениям, среагировали на возросший спрос и увеличить объемы, нашли возможность для роста.
Те, кто не знаком с автоматизацией, сразу оказались на вторых ролях. Штат плановиков и бухгалтеров на качество планирования почти не влияет. Вручную сложно учесть все нюансы доступности ресурсов, очередности и приоритетности заказов, либо это очень трудоемко. В автоматическом режиме, например в 1С: ERP, это дело нескольких секунд. При условии, что система настроена правильно.
Планирование производства в 1C:ERP — не просто удобный инструмент. Это стратегическое преимущество для компании. В отличие от ручного метода, где велика вероятность ошибок, потерь и сбоев, информационная система позволяет управлять производством точно, гибко и эффективно. Вот их основные преимущества:
Если представить плюсы автоматизации планирования в цифрах, то, по нашим данным, средние показатели таковы:
Это значительные резервы и суммы.
У платформы 1С широкие возможности для планирования производственных процессов: от расчёта потребности в материалах до точного расписания загрузки оборудования и контроля выполнения заказов. Это чистая математика: система ERP рассчитывает срок выполнения каждого этапа, учитывая условия заказа и ресурсы.
Например, завод получил заказ на выпуск 500 металлических деталей. Система автоматически анализирует:
После расчета получается график загрузки. Если какой-то участок перегружен, можно оперативно перераспределить или оптимизировать производство — вся картина на ладони. ERP является мастер-системой на предприятии и просчитывает тысячи взаимосвязанных параметров за секунды — точно, четко и без ошибок.
1С: ERP строится как единая система данных о производстве. Это значит, что все подразделения работают с одной и той же актуальной информацией, и каждое звено «знает» о действиях других.
Через это окно можно получить ответ на любой вопрос, увидеть состояние компании в режиме реального времени — просто открываем нужный дашборд. Так, руководитель, не обращаясь к бухгалтерам, продажникам, начальнику производственного отдела, может посмотреть, как изменилась дебиторская и кредиторская задолженность, как идут продажи по отдельным номенклатурным группам и товарным категориям, выполняется ли план производства и каков процент брака или выработки оборудования вплоть до каждого рабочего места. И это за считанные минуты.
Какой объем материалов нужен для выполнения плана производства, а значит и плана продаж? Для этого есть модуль MRP (Material Requirement Planning — планирование потребления материалов). Он позволяет определить, какие материалы, полуфабрикаты и компоненты понадобятся, когда и в каком количестве — исходя из заказов, графиков производства и остатков на складе.
MRP-планирование помогает избежать дефицита или, наоборот, избытка материалов, понять, какие запасы надо пополнить, снизить складские затраты и расходы на логистику. На основе этих данных можно, например, сформировать план по закупкам: собрать оптимальные партии, чтобы сэкономить на доставке, получить скидку, рассчитать сроки, чтобы не вышло так, что станок работает, а сырья нет.
При доработке индивидуальных ERP-решений для бизнеса мы используем MRP-планирование не только по материальным, но и по производственным ресурсам. Это дает наиболее точный результат. Наша доработка — алгоритм, который встроен в расчеты графика производства. Он проверяет доступность материалов не только на том складе, где запланировано потребление, но и на всех складах, указанных в схеме обеспечения. Система просматривает все хранилища и обновляет производственный график с учетом времени доставки со склада на склад.
Производство — это живой организм, где каждый день что-то меняется. Если компании нужно максимально точное и гибкое планирование с учетом ресурсов, ограничений, сроков выполнения заказов, логистики и остатков на складе, применяют APS-модуль.
APS (Advanced Planning and Scheduling) — продвинутое оперативное планирование. Этот функционал вне системы ERP, потому что задача ERP, в первую очередь, — управление ресурсами. А APS-модуль помогает их грамотно распределить — составить точный план производства ERP с разбивкой по операциям, участкам, сменам. Проще говоря, если ERP — схема лечения пациента, то APS — план конкретного хирургического вмешательства.
Если в плане производства 1С: ERP при расчете времени, необходимого на тот или иной процесс, можно спуститься до часа, то APS-система строит график с точностью до минуты. Она скажет, в какой день и какую минуту нужно начать операцию, как действовать, чтобы выполнить задачу в срок оптимальными ресурсами.
В этом графике учитываются технологические и технические ограничения производства. Переналадки, графики работы рабочих центров, потребность в персонале определенной квалификации, требования о регламентированном времени пролеживания продукции между операциями, планово-предупредительные ремонты — всю эту информацию можно перенести в APS-систему. Можно в режиме реального времени отразить, что, например, сотрудник не вышел на смену или сломалось оборудование. Как события повлияют на план производства? APS-модуль сразу покажет, насколько это критично.
Еще одна важная функция APS-модуля — сбор статистики и аналитика. Так, если по нормативам одно время производства детали, а по факту другое, это может говорить о некорректности данных. Автоматизация и планирование помогают получить сотни инсайтов. Это мощная доказательная база.
Чтобы выстроить прозрачную систему планирования и пользоваться всеми возможностями автоматизации, нужно настроить учет производства. Это многоступенчатый процесс, от которого зависит успешность всего внедрения 1С:ERP.
Настроить учет производства в 1С:ERP — значит организовать такую систему, при которой вы точно знаете, что производится, из каких материалов, в каком объёме, на каком оборудовании и с какими затратами. Это поможет избежать потерь, неэффективной работы и срывов сроков.
Справочники номенклатур, материалов, готовой продукции, рабочих центров, оборудования, оснастки, если она используется, единицы измерения, характеристики, технологические маршруты, ресурсные спецификации, то есть состав изделий… Это огромный массив данных, который станет основой для планирования.
Это справочник структуры предприятия, иногда достаточно сложной. Нужно не только перечислить все производственные подразделения, но и указать, где они находятся. Это особенно важно, если площадки находятся по разным адресам, в разных городах: перемещение между ними занимает время, что следует учесть при планировании.
Это точки хранения, точки передачи материалов внутри производства и на складах. Их обязательно нужно учитывать при планировании и формировании системы. Так, если производственный цех получает материалы из цеховой кладовой, то нужно прописать, как эта кладовая обеспечивается — например, перемещением с распределительного склада, которое занимает 1 день. Материальный баланс — одно из основных преимуществ, которые дает ERP-система.
Помимо того, что эту информацию надо актуализировать и загрузить в ERP-систему, следует обозначить, каким образом осуществляется планирование. Ведь даже материал, который используют при производстве изделий, можно применять разными способами. Это непростая задача, особенно если производство многопередельное. Как правило, в таких случаях мы делаем отдельную ресурсную спецификацию на отдельный передел и настраиваем связи.
Сначала стоит указать виды рабочих центров (группы с одинаковыми функциями), затем настроить сами центры: прописать графики, календари рабочего времени, допуски (какие сотрудники допущены к каким операциям), загрузку, коэффициенты (если, например, оборудование разной мощности).
Необходимо установить параметры, прописать сценарии формирования планов потребностей в материалах и в ресурсах, задать периодичность использования данных. На этом этапе определяем, какие материалы общие, какие — «именные», прописываем откуда и как они поступают. Можно настроить так, чтобы отслеживать путь каждого килограмма сырья до конкретной единицы изделия. Это, в частности, помогает понять причину брака.
Точно так же необходимо определить сценарии, которые лежат в основе планирования: каким образом рассчитывать даты производства, как загружать оборудование, как вообще подходить к составлению плана. Считать «с начала», с момента получения заказа, или «с конца», в обратном порядке от даты отгрузки? Ведь если партию можно сделать за четыре недели, а продукция нужна заказчику, скажем, через полгода, правильнее начать работу не сегодня, а через пять месяцев.
На этом этапе нужно указать критерии результатов работы: трудимся на скорость или на финансовый результат. Есть возможность прописать, сколько стоит работа каждого рабочего центра и сотрудника, выполнение одной единицы при конкретной операции. Так можно узнать точную себестоимость продукции. Ту, что рассчитывают «котловым» методом (сложить все затраты и поделить пропорционально на каждый вид), далека от реальности.
Здесь описываем затраты, которые необходимы для выполнения операций. Настраиваем их виды (прямые, косвенные, накладные расходы), методы распределения по заказам. Впоследствии эту информацию можно использовать как основу для перехода на сдельную оплату труда, как базу для распределения всевозможных затрат при расчете фактической и плановой себестоимости.
Сценариев много: либо она отправляется склад готовой продукции и оттуда на продажу, либо с производства сразу идет на склад заказчика и так далее. Следует настроить, каким образом ее учитывают и перемещают.
На каком этапе считать заказ выполненным, закрытым, чтобы списать все расходы.
Внедрение 1С:ERP — долгий многоэтапный процесс. Он включает глубокий анализ бизнес-процессов, выявление потребностей предприятия и подготовку подробного плана, как достичь целей.
За сколько удастся реализовать проект, сколько это стоит, каких эффектов можно достичь, зависит от исходной точки. Есть предприятия, на которых не то, что зачатков автоматизации нет, а производственный учет ведется в журналах. Где-то многие процессы уже автоматизированы, и нужно просто помочь компании собрать всю информацию в единую мастер-систему и научить ею пользоваться.
7 этапов внедрения производственного планирования в 1C:ERP
| Этап | Основные задачи | Результаты |
|---|---|---|
| 1. Пресейл | Прежде чем приступить к работе над проектом, с клиентом достаточно долго ведут диалог: выявляют потребности предприятия, основные боли, выясняют, чего заказчик ждет от сотрудничества. Мы должны погрузиться в бизнес-процессы, понять, какой объем работы нас ждет, и нужно ли вообще внедрять ERP. Иногда это нецелесообразно. |
|
| 2. Предпроектное обследование, анализ | Прежде чем приступить к разработке, нужно зафиксировать текущую архитектуру системы и инфраструктуры: изучить требования, процессы, основные проблемы, «узкие места» (оборудование, ПО, бизнес-процессы). Одним словом, как можно более подробно описать точку А. |
|
| 3. Построение, прототипирование |
На этом этапе готовим прототип — демо-версию ERP-системы. На базовом наборе функции, на ограниченном объеме данных настраиваем модель, с которой будем дальше работать. Прототип необходим, чтобы показать стандартную функциональность с индивидуальными доработками и выявить пробелы в проекте — чего не хватает для выполнения требований заказчика. При этом у него появляется понимание, что он получит в итоге. |
Подготовка функционального дизайна. Это техзадание на разработку модификаций, которые зафиксировали в предыдущей фазе. |
| 4. Интеграционное тестирование | Когда разработчики представляют первую рабочую версию системы, начинается фаза интеграционного (сквозного) тестирования. Клиент выполняет в ней все целевые процессы, отмечая отклонения, точки для роста. | Список доработок для системы. |
| 5. Итерации | После первого тестирования начинается работа с «пробелами» в проекте. По сути, возвращаемся к анализу и дизайну, только уже в масштабах не всей системы, а точечных функций. | Техническое задание для разработчиков: что нужно улучшить, какие коррективы внести. |
| 6. Развертывание, запуск в промышленную эксплуатацию | К этому моменту в систему загружают весь объем данных, которыми она будет оперировать, переносят и тестируют модификации. Заказчик получает рабочую версию продукта, которая решает его бизнес-задачи. | Запуск рабочей версии системы — с необходимыми данными и модификациями. |
| 7. Начальное сопровождение и обучение | После запуска обязательно идет начальная поддержка. Мы помогаем решать возможные проблемы, обучаем сотрудников, собираем обратную связь и выясняем, удобно ли работать с новым функционалом. | Система ERP, заточенная под конкретных сотрудников. |
В зависимости от сложности и исходных параметров, на внедрение системы автоматизации производства может уйти от 3 месяцев до нескольких лет. Это долго и дорого, но, как показывает опыт наших клиентов, результат того стоит.
Планирование в 1С:ERP — удобный инструмент для управления производством, ресурсами и сроками. Оно помогает компаниям не просто «реагировать» на проблемы, а предотвращать их. Грамотно выстроенное планирование помогает учесть множество факторов: от наличия сырья и графика работы сотрудников до сроков выполнения заказов и загрузки оборудования. Благодаря этому можно добиться стабильности, прозрачности и предсказуемости в производстве — даже в сложных условиях.
Вот с каким болями компании обращаются чаще всего:
Сроки производства
Проблема: заказы не успевают к нужной дате, штрафы за просрочки.
Решение: план производства в 1C:ERP помогает рассчитать время выполнения заказа, учитывая загрузку оборудования, сроки поставок и календарь сотрудников.
«Назовите дату и время отгрузки» — этот вопрос клиенты часто задают нашим заказчикам. ERP помогает рассчитать эту дату. Более того, у нас реализован функционал, который позволяет оценить потенциальный заказ: узнать, есть ли такая возможность и зарезервировать необходимый ресурс.
Хаос в закупках материалов
Проблема: или не хватает сырья, или избыточные запасы на складах.
Решение: автоматическое формирование планов потребностей в материалах, резервирование ресурсов под заказы.
Планирование помогает точнее управлять закупками материалов. Тут важен баланс: с одной стороны, нужно снизить запасы до минимально необходимого объема, потому что это замороженные средства, с другой — не допускать просрочек в заказах.
Неэффективное использование ресурсов
Проблема: большие потери, неразбериха в учете
Решение: система планирует производство с учетом графиков, переналадок, производительности рабочих центров, находит применение для неликвидной продукции.
Работа с основными потерями дает наибольший эффект от внедрения системы. Особенно это заметно на предприятиях, где образуется много брака, неликвидной продукции, которые годами лежат мертвым грузом до утилизации. Этим можно управлять. Так, у нас есть инструмент для работы с неликвидами.
Объясним на примере кабельного производства. Часто бывает, что при изготовлении случается обрыв, и, по сути, годный полуфабрикат не той длины отправляют в утиль. А ведь его можно использовать в других заказах, где длина короче или некритична цельность отрезка. Наши клиенты подбирают такие неликвиды и используют их в других заказах, сокращая потери и цикл производства заказов.
Непрозрачная себестоимость
Проблема: непонятно, во сколько реально обходится выпуск продукции.
Решение: расчет плановой и фактической себестоимости на основе операций, материалов, трудозатрат и расценок.
Это частый запрос от клиентов. Плановую себестоимость они еще как-то считают, а какова фактическая, не понятно. Мы даем инструменты, с помощью которых можно быстро и точно рассчитать оба показателя.
Трудно получить информацию о производстве
Проблема: система непрозрачная, нет целостного понимания, что происходит на производстве: чтобы узнать информацию, нужно обращаться к сотрудникам, все завязано на людях.
Решение: доступ к актуальной информации в удобном формате (дашборды, диаграммы).
При построении системы мы добиваемся такого результата, при котором руководитель может в любой момент зайти в систему, сформировать отчет, увидеть данные, которым можно доверять на сто процентов.
Главная ошибка, которую совершают компании при внедрении ERP — поспешность. Многие, узнав о возможности автоматизации, сразу бегут за инструментами и решениями, не до конца понимая, зачем им это нужно. Без четких целей и ожиданий проект может оказаться пустой тратой сил, денег и времени.
Риск 1: проект ради проекта
Не нужно внедрять ERP-систему «потому что у соседей работает». Подумайте, какие реальные проблемы вы хотите решить, какие бизнес-процессы требуют автоматизации. После изучения потребностей и производства часто оказывается, что клиенту не нужно продвинутое планирование, достаточно базового функционала ERP и наведения порядка в данных.
Риск 2: неготовность инфраструктуры
Проверьте, готова ли IT-среда. Важно проанализировать текущие серверы, лицензии, устойчивость каналов связи. Возможно, перед внедрение стоит перевести часть решений в облако или обновить дополнительное оборудование.
Риск 3: проектом некому и некогда заниматься
Ошибочно думать, что достаточно выбрать подрядчика — и он сам все настроит. Для реализации проекта нужна большая команда из представителей ключевых подразделений: производство, финансы, логистика, закупки, планирование. Как правило, их никто не освобождает от выполнения основных обязанностей. Поэтому нужно выбрать по-настоящему вовлеченных людей. Назначьте руководителя проекта, который станет точкой входа и коммуникации. Это ускоряет решения и уменьшает ошибки.
Риск 4: несвоевременная работа над ошибками
Не нужно ждать окончания проекта, чтобы «пощупать результат». Тестируйте гипотезы и функционал уже на ранних этапах. Это позволит вовремя скорректировать курс и избежать масштабных доработок, которые могут не оправдать затраты.
Риск 5: многозадачность
Не стремитесь сразу автоматизировать всё. Гораздо эффективнее отработать процесс на одной группе материалов или участке, убедиться, что система не вызывает стресс у сотрудников, и только потом масштабировать решение.
Риск 6: неоправданные ожидания
ERP — не волшебная кнопка. Она не автоматизирует то, чего нет. Поэтому сначала нужно навести порядок в бизнес-процессах, настроить управление и только потом внедрять систему.
Успех проекта зависит от того, насколько четко ERP отвечает реальным задачам бизнеса.
Таким образом, планирование производства в 1С:ERP — не просто «удобно», а стратегически важно. Она дает производству четкость, гибкость, прозрачность и предсказуемость. Но, как и любое сильное решение, ERP требует подготовки: понимания целей, вовлечения команды, настройки процессов. Только тогда система станет не дорогой игрушкой, а реальным инструментом роста.
Компании, внедрившие планирование в ERP, первыми реагируют на спрос, быстрее выпускают продукцию, точнее управляют себестоимостью. Они становятся гибкими в нестабильном рынке.
Но автоматизация — не панацея. Это путь. И идти по нему стоит только с пониманием, что именно и зачем вы хотите улучшить. Если готовы сделать шаг к реальной эффективности, начните с малого: изучите процессы, поставьте цели, соберите команду. А дальше — стройте сильную систему.
«Кабель. Дополнение к “1С:ERP”» – это ERP-система на базе «1C:ERP» с усовершенствованным функционалом в части планирования (модуль Ortems от Delmia), модулем Odyssey WMS для организации работы складов с учетом отраслевой специфики кабельных заводов. Оно позволяет автоматизировать ключевые бизнес-процессы, повысив эффективность и контролируемость работы кабельного производства.
.png)
